Gestión del Planeamiento y Control de la Producción

Introducción

1.1 Concepto de planeamiento en empresas industriales

1.2 Desde la definición de los productos y procesos (PLM) hasta la planificación y programación de la producción (ERP-MRP)

1.3 Manejo de proyectos (PMI)

1.4 Sectores involucrados. Planteo de un organigrama típico

1.5 Sistemas utilizados en la industria

2. Datos básicos que alimentan el sistema de planificación

2.1 Estructura de los productos (Ingeniería de producto). Despieces. Implosión.

2.2 Planes de fabricación (Ingeniería de procesos). Secuencias operativas, herramientas, dispositivos, Tiempos hombre y máquina

2.3 Planificación. Planes de venta.

2.4 Stocks. Control de ingresos y egresos. Aprobado y sin aprobar. Rol de inspección de recepción. Disponible físico, comprometido. Tipos de almacenes y ubicaciones.

Recuentos cíclicos y ajustes.

2.5 Tiempos de reposición. Criterios de fijación. Stock de seguridad.

2.6 Clasificación A - B - C.

3. Organización de la planificación de requerimientos de materiales.

3.1 Diferenciación entre tipos de productos por su clase de demanda. Productos de demanda independiente, de demanda dependiente y de seguimiento manual.

3.2 Diferenciación entre tipos de materiales en función de su proceso. Fabricación de piezas a partir de materiales primarios. Ensamble de subconjuntos o conjuntos

3.3 Algoritmo utilizado para el requerimiento de materiales. Cálculo de necesidades brutas para período. Consideración de: stocks disponibles físicos, materiales comprometidos y pedidos a recibir. Cálculo de necesidades netas para cada período. Determinación de “pedidos a emitir” considerando: tiempos de reposición, lotes económicos, niveles de scrap.

3.4 Emisión de pedidos. Ordenes de fabricación (taller y armado). Pedido a Compras. Autorización de entrega. Ordenes de fabricación a terceros.

3.5 Seguimiento del cumplimiento de pedidos y por orden de fabricación. Consideración de los ajustes debidos a recuentos cíclicos y de mermas por scrap.

4. Etapas de programación de la producción

4.1 Cálculo de capacidad. Determinación de los factores limitantes o redundantes. Cuellos de botella. Presupuestación de mano de obra. Programación de carga de máquinas

4.2 Alta, seguimiento y baja de órdenes de fabricación. Control del avance de la fabricación.

4.3 Control de rendimientos. Mano de obra. Trabajos productivos e improductivos.

Control de paradas de máquinas. Incentivos.

4.4 Monitoreo de Planta. Control por excepción.

5. Optimización.

5.1 Investigación de operaciones. Método del transporte.

5.2 Aplicación de programación lineal para optimizar carga de máquinas y uso de materias primas.

6. Simulación de Plantas

6.1 Armado de modelos de plantas y simulación del funcionamiento.

6.2 Manufactura Asistida por Computadora.

Reseña de algunos sistemas ERP para planificación y control de la producción y para Administración del Ciclo de Vida de Productos (PLM).